摘要：我国年消耗一字型钎头约3500万只，年消耗锥形连接钎杆约8万吨。长期以来，国内许多钎具生产厂家在加工H22锥形连接钎杆锥体时均采用锻造成形工艺，致使钎杆锥体插入深度不足，锥孔之间不能形成全面均衡接触，锥孔表面接触应力过高，由此造成频繁的钎杆断锥、钎头断腰、裂库、胀库及钎头丢失等，工人劳动强度恶化，浪费触目惊心。本文通过对H22钎杆与锥孔钎头锥体连接尺寸参数的分析，推进 H22锥形钎杆锥体加工方法由锻造成形逐步过渡到直接车削，以提高钎杆锥体加工质量，解决钎杆与钎头锥体配合不佳的矛盾问题，最终过渡到严格贯彻执行最新GB/T6481标准，进一步提高我国锥体连接钎杆和钎头的质量水平和社会、经济效益。

关键词：H22钎杆；锥孔钎头；锻制锥体；车削锥体

1      淘汰锻制锥体，实施直接车削锥体

1.1  长期以来，由于受到生产工艺及装备条件的制约，国内绝大多数钎具生产厂家在加工H22锥形连接钎杆锥体时均采用锻造成形工艺，锻制锥体存在以下缺陷：

①     为了保证锥体端水孔通畅，锻制锥体小端直径不得不加大，为了实现大批量生产，因此GB/T6481-2002标准中将小端直径规定为φ20，这就形成了“大脑袋”钎杆，钎锥插入深度不够，易断锥、断裤。

②     锥体表面凸凹不平，导致钎杆锥体与钎头锥体接触面积减少，使接触应力过高，锥体频繁断裂。

③     锥体角度无法保证，由于模具磨损，锥体小端直径增大，容易造成距锥体端面5～10mm处断裂。

④      锻制锥体采用局部加热，后锻造，锥体部位的晶粒粗大，强度较低，同时存在热影响区，易造成锥体断裂。

⑤     矿山使用时无法使用卸钎器卸钎头，只能使用落后的手锤卸钎，易损伤钎杆和钎头。

1.2  近年来，我公司通过技术创新，不断改进锥体加工工艺及装备，大大提高了锥体加工的生产效率及安全性，完全能够满足大批量锥形钎直接车削锥体的需求。因此我公司从今年上半年开始，就淘汰了落后的锻制锥体的工艺方法，而全部采用直接车削锥体的工艺方法。直接车削锥体具有以下优点：

① 锥体尺寸、形状精度及表面粗糙度能得到有效控制，并能达到GB/T6481-2002标准中的要求，可以大大减少断锥、断腰和裤体胀裂与钎头丢失的事故。

②  锥形钎锥体端不再采用局部加热，消除热影响区，从而消除由此工艺造成锥体断裂的质量问题。

③  可以普遍使用卸钎器卸钎，淘汰落后的手锤卸钎，提高锥形钎及钎头的使用寿命，节约资源。

1.3  虽然我公司实现了直接车削锥体，但装备还存在一些局限，加工的锥体小端直径还不能完全达到GB/T6481-2002标准中规定的φ18要求，力争在2年内通过对装备的改进，最终全面执行国际标准要求。目前我公司锥形钎直接车削锥体的具体尺寸如图1所示。

2   与直接车削锥体配合钎头的锥孔尺寸

经过对国内各钎具厂家现阶段所生产锥孔连接钎头的连接尺寸进行大量调查分析发现，钎头锥孔连接尺寸的标准不一致，造成用户在使用过程中钎杆与钎头不配套，给用户带来不小的损失。为了使国内钎杆与钎头能很好地配套，推动直接车削钎杆锥体的工作，根据锥形连接钎杆锥体和锥孔的工作与受力状态，建议各钎具厂家钎头锥孔的加工尺寸如图2所示。

总之，通过各个钎具生产厂家的共同努力及相互配合，淘汰落后的锻制锥体，实施直接车削锥体，并逐步达到GB/T6481-2002标准中规定的φ18⁰_-0.2要求。提高钎杆和钎头的使用寿命，节约资源，充分发挥锥形钎和钎头的社会、经济效益，并逐步达到国际水平。